Aus alt mach neu – das ist nicht nur ein Slogan, sondern fester Bestandteil der 3D-Druckstrategie bei der BMW Group.
Im „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim wird gebrauchtes Kunststoffpulver aus dem industriellen 3D-Druck sowie geschredderte Altbauteile wiederverwendet, um neues Filament und Granulat herzustellen.
BMW recycelt 3D-Druck-Material
Das Ganze dient nicht der Spielerei, sondern wird in echten Produktionsprozessen genutzt, zum Beispiel für Montagehilfen, Werkzeuge oder Halterungen. Was 2018 als Projekt „bottleUP“ mit recycelten PET-Flaschen begann, ist heute eine tragende Säule im BMW-Produktionsnetzwerk.
Pro Jahr werden bis zu 12 Tonnen Altpulver recycelt und als neues Filament auf Spulen aufgerollt oder als Granulat bereitgestellt. Damit werden weltweit BMW-Werke beliefert – von München bis Debrecen. Die Einsatzgebiete sind vielfältig: Ob Greifarme, ergonomische Werkzeuge oder Halter für die Fahrzeugmontage – alles aus dem 3D-Drucker und alles aus recyceltem Material.
Know-how im Paket
Der Campus liefert nicht nur Material, sondern gleich das komplette Setup: Druckparameter, Geräteeinstellungen, Schulungen – das ganze Paket. Das Ziel: schnelle Reaktionszeiten, kurze Entwicklungszyklen und weniger Bandstillstand. Das Ganze reduziert Kosten, verbessert die Ergonomie für die Mitarbeitenden und trägt aktiv zur Kreislaufwirtschaft bei.
Praxisbeispiele aus den Werken
Im Werk München wird ein 3D-gedrucktes Bauteil eingesetzt, um beim Zusammenführen von Chassis und Karosserie die Lenkstange korrekt zu positionieren. Im Motorradwerk Berlin helfen gedruckte Auflageböcke dabei, Dekore auf Verkleidungsteile präzise aufzubringen.
Und in Dingolfing haben Mitarbeitende eine magnetische Schraubenaufnahme entwickelt, um bei der Montage das Verlieren von Schrauben zu verhindern – ebenfalls im 3D-Druck entstanden. Alle weiteren Infos findet ihr direkt im Video. Bild- und Videonachweis/Quelle: BMW